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新型焊機的整合和新變革踐行

2018-07-06

閃光焊機的修配改內容利舊優化改造頂鍛限位斜鐵這是在對焊接熔化區域施加快速強壓力即頂鍛過程時限制頂鍛量的裝置,并且在焊接不同板厚時可以通過調整頂鍛限位斜鐵來對頂鍛缸行程限制從而調整頂鍛量。原配限位斜鐵已斷裂,在原斜度基礎上將斜鐵底部增厚并且采用42CrMo鍛造的高強度材質。從現階段運行狀況來看,斜鐵強度完全滿足使用要求?! 『附幼儔浩鞔渭壿敵鰧щ娕旁瓉淼纳舷聝蓸O導電排是通過連接螺桿將兩極導電排聯接在一起,中間加裝許多絕緣塊。由于連接螺栓多,如果有油污或者焊渣進入,很容易造成短路損壞變壓器。經仔細研究,將所有上下兩極的連接螺栓取消,在兩極間加一塊通長絕緣板,使上下兩極可靠分開,消除了短路隱患。
對中塊原對中塊磨損嚴重,并且結構不合理,如果損壞了必須整體更換,加工復雜,更換極其不便?,F將對中塊改為氣缸中心位置,并且增加一塊圓弧磨耗塊,可以配合新增的出、入口對中裝置,使帶鋼能進行偏轉運動更好的對中帶鋼,而且磨損后更換方便。
新增設備結構及功能機械部分是實現整個焊接過程動作的直接執行者,除焊機本體和光整機、月牙剪是利舊設備外,其余新增設備均由專業焊機制造廠家武漢凱奇設計并制造。
機械設備及部件入口挑套裝置:由機架、挑套輥和挑套氣缸組成,當氣缸動作挑套輥升起時,將帶鋼頂起,自動形成前活套,幫助帶鋼頭部在定縫刀處對齊。入口對中裝置:由機架、對中頭、齒輪齒條、相對對中液壓缸和絕對對中液壓缸等組成,對中頭為圓弧面。絕對對中液壓缸工作時將帶鋼夾緊在中心線位置,相對對中液壓缸工作與焊機本體自帶對中裝置配合使用,調整帶鋼整體扭動將帶鋼頭部達到最佳對正效果。
液壓系統液壓系統由一個液壓泵站、5個液壓閥臺、38個液壓缸和1個液壓馬達組成,用于控制執行焊機的各個工序動作。液壓站采用雙泵配置,開一備一。在活動機架頂鍛缸回油管路上,采用了臺灣油研的比例調速閥EFBG-06,使閃光焊接系統能夠實現精確的無級調速。在頂鍛缸進油管路上設置了40L蓄能器,以滿足頭尾帶鋼焊接后的瞬間快速頂鍛過程的大流量要求,從而獲得較好的焊縫質量。
電氣控制系統(1)閃光對焊電流分段控制系統;(2)PLC過程控制系統;(3)信號檢測,如:位置信號、缺水、缺壓保護信號等;(4)電源系統;(5)操作站――手操按鈕以及操作顯示屏;(6)執行驅動――電磁閥、電機等4調試中問題及優化策略4.1焊機的絕緣對于焊機的順利施焊而言,活動機架和固定機架之間的絕緣至關重要?;顒訖C架由四個滾輪托起,在頂鍛缸的作用下前后移動。四個滾輪軸固定在焊機的底座上,活動機架的聯板與底座的側板間距極小。焊機運行一段時間后,絕緣值迅速下降,甚至只有0.3M8.為此,一方面重新調整操作側的2個起定位功能的V型輪的間隙,使得聯板與底座側板間距完全相等;另一方面,將聯板涂抹厚度為D=1mm的絕緣漆,這樣,避免由于活動機架聯板與底座側板接觸導致的短路。經連續運行,焊機的絕緣值穩定在20M8.
還存在以下問題,待完善和解決:有時由于熱軋原料板的板型差、邊浪大,在頭尾焊接完畢后,牽引小車無法一次將焊縫準確牽引到位進行下一步的焊縫光整。此時,只能將自動牽引改為手動牽引,之后微調光整機位置進行人工定位。這樣,打斷了自動控制,增加了整個焊接周期,加大了操作工的勞動強度。

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